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山川回转窑筒体径向变形的控制措施
山川回转窑筒体径向变形的控制措施
在回转窑筒体结构设计中，应采取下述措施来减少筒体径向变形：
(1) 增强筒体的刚度
适当加厚筒体钢板。生产实践和理论分析表明，一般回转窑在轴向弯曲强度上有较大的安全度，但径向刚度往往不足，径向变形较大。因此，国外回转窑的筒体钢板曾普遍加厚，尤其是增加轮带下和轮带附近的筒体钢板厚度。在掉砖的主要部位之一，烧成带筒体也有加厚的必要。然而，窑筒体的重量（不包括轮带和齿圈）占窑总重量的４５－５５％。如３.５×１４５米的窑，筒体壁厚增大１毫米，钢板重量增加约１２.５吨，因此选定厚度要慎重。单纯以增加筒体厚度来增加筒体的径向刚度，其效果不显著，应与其它措施配合使用。
(2) 轮带与筒体的间隙大小应合适。我们从以下三方面来讨论；
a在设计时，应使轮带与筒体的间隙尽可能小。对于广泛采用的活套轮带，其间隙要适当。理想状态下，应该是当窑运转时，轮带恰好箍住筒体垫板，既无过盈又无缝隙。这样就使在轮带下的筒体变形与轮带变形一样，既起到加强筒体径向刚度的作用，又不致产生巨大的“缩颈温度应力”。但为了避免由于筒体和轮带的温度变动时，而产生过大的温度应力，宜采用热态下有２～３毫米的间隙。同时，在窑安装时，此间隙应大于轮带、筒体、垫板制造中，所产生的它们直径尺寸的椭圆度、圆锥度等公差的总和。由理论分析和实测表明，这个间隙大小对筒体的径向变形影响很大。如果设计得当，是个既省钱又有力的措施，应予以极大的重视。
b在运转中，应保持轮带和筒体垫板的合适间隙。虽在设计中，确定了合适的轮带和筒体垫板的间隙。但在长时期的运转中，此间隙由于磨损而变大。导致筒体径向变形很快增大。为此采取以下措施：把垫板做成可以更换的结构，可定期更换垫板，以保持合适的间隙；采用耐磨材料的垫板，以延长垫板的使用寿命；在轮带内表面和限位挡圈侧面进行润滑，以减少磨损。由于此处温度可达２００～３００℃，则应采用含石墨或 ＭＯＳ2的润滑脂。
c在点火时，控制轮带和筒体垫板间隙的变化。对大直径的窑，要严格遵守点火程序，以控制耐火砖表面温升的速度。如果耐火砖升温过快，则筒体温升也快，而轮带温升较慢，有可能使间隙为零并进而过盈，造成过大的“缩颈温度应力”；反之，如间隙较大，使筒体径向变形过大，易造成掉砖。国外已研制一种连续监视此间隙的专用测量仪器。
(3) 加强轮带刚度。间隙小是个前提，如果间隙为零，则轮带下筒体径向变形取决于轮带刚度。所以，在设计中，对轮带刚度提出一定的要求。
影响筒体直而圆的因素，除合理设计外，还有制造、运输、安装和使用四个环节需要考虑。为使几十个段节拼焊后，筒体能保持直而圆。在制造时，对每小节筒体的加工要求是；筒体椭圆度不大于（０．００１５～０．００２）Ｄ（Ｄ——筒体内径）；两端面对筒体中心线的端面跳动不大于１毫米；接口的圆周长公差不大于（０．００１～０．００１５）Ｄ等。为防止卧置的筒体段节在存放期间或运输过程中产生变形，为此在筒体内加支撑架以增加筒体刚度。在安装时，用经纬仪法、激光法等测定筒体中心线。筒体焊后，应符合《水泥机械设备安装工程施工及验收暂行技术规程》（建规７－９２）中的安装技术要求。使用时，首先调整托轮，使在同一挡的两个托轮至筒体轴线距离相等，否则筒体会产生横向弯曲。其次；由于基础不均匀下沉，支承零件（轮带、托轮、筒体垫板、轴瓦）磨损量不同，以及更换托轮和轴瓦时，没有考虑新旧尺寸的差别等原因，而造成筒体中心线不直，因此要定期检查和调整。第三，在点火和停窑时，必须按规定转窑，以保证筒体均匀受热或冷却。否则，点火和停窑时，由于筒体上下温差过大，再加之物料和筒体自重作用，使筒体弯曲。第四，经常检查筒体是否过热。一经发现“红窑”，应立即停窑检修，并不得采用热补的办法。所谓热补，即是在耐火砖局部脱落时，让脱落耐火砖那个部位处于下方，使炽热熔融的物料填入。停窑二十～三十分钟后，物料得到静止和冷却形成充填物，起到耐火砖的作用。若采用热补，会使筒体造成局部的鼓起或弯曲。www.zzsczg.com
在回转窑筒体结构设计中，应采取下述措施来减少筒体径向变形：
(1) 增强筒体的刚度
适当加厚筒体钢板。生产实践和理论分析表明，一般回转窑在轴向弯曲强度上有较大的安全度，但径向刚度往往不足，径向变形较大。因此，国外回转窑的筒体钢板曾普遍加厚，尤其是增加轮带下和轮带附近的筒体钢板厚度。在掉砖的主要部位之一，烧成带筒体也有加厚的必要。然而，窑筒体的重量（不包括轮带和齿圈）占窑总重量的４５－５５％。如３.５×１４５米的窑，筒体壁厚增大１毫米，钢板重量增加约１２.５吨，因此选定厚度要慎重。单纯以增加筒体厚度来增加筒体的径向刚度，其效果不显著，应与其它措施配合使用。
(2) 轮带与筒体的间隙大小应合适。我们从以下三方面来讨论；
a在设计时，应使轮带与筒体的间隙尽可能小。对于广泛采用的活套轮带，其间隙要适当。理想状态下，应该是当窑运转时，轮带恰好箍住筒体垫板，既无过盈又无缝隙。这样就使在轮带下的筒体变形与轮带变形一样，既起到加强筒体径向刚度的作用，又不致产生巨大的“缩颈温度应力”。但为了避免由于筒体和轮带的温度变动时，而产生过大的温度应力，宜采用热态下有２～３毫米的间隙。同时，在窑安装时，此间隙应大于轮带、筒体、垫板制造中，所产生的它们直径尺寸的椭圆度、圆锥度等公差的总和。由理论分析和实测表明，这个间隙大小对筒体的径向变形影响很大。如果设计得当，是个既省钱又有力的措施，应予以极大的重视。
b在运转中，应保持轮带和筒体垫板的合适间隙。虽在设计中，确定了合适的轮带和筒体垫板的间隙。但在长时期的运转中，此间隙由于磨损而变大。导致筒体径向变形很快增大。为此采取以下措施：把垫板做成可以更换的结构，可定期更换垫板，以保持合适的间隙；采用耐磨材料的垫板，以延长垫板的使用寿命；在轮带内表面和限位挡圈侧面进行润滑，以减少磨损。由于此处温度可达２００～３００℃，则应采用含石墨或 ＭＯＳ2的润滑脂。
c在点火时，控制轮带和筒体垫板间隙的变化。对大直径的窑，要严格遵守点火程序，以控制耐火砖表面温升的速度。如果耐火砖升温过快，则筒体温升也快，而轮带温升较慢，有可能使间隙为零并进而过盈，造成过大的“缩颈温度应力”；反之，如间隙较大，使筒体径向变形过大，易造成掉砖。国外已研制一种连续监视此间隙的专用测量仪器。
(3) 加强轮带刚度。间隙小是个前提，如果间隙为零，则轮带下筒体径向变形取决于轮带刚度。所以，在设计中，对轮带刚度提出一定的要求。
影响筒体直而圆的因素，除合理设计外，还有制造、运输、安装和使用四个环节需要考虑。为使几十个段节拼焊后，筒体能保持直而圆。在制造时，对每小节筒体的加工要求是；筒体椭圆度不大于（０．００１５～０．００２）Ｄ（Ｄ——筒体内径）；两端面对筒体中心线的端面跳动不大于１毫米；接口的圆周长公差不大于（０．００１～０．００１５）Ｄ等。为防止卧置的筒体段节在存放期间或运输过程中产生变形，为此在筒体内加支撑架以增加筒体刚度。在安装时，用经纬仪法、激光法等测定筒体中心线。筒体焊后，应符合《水泥机械设备安装工程施工及验收暂行技术规程》（建规７－９２）中的安装技术要求。使用时，首先调整托轮，使在同一挡的两个托轮至筒体轴线距离相等，否则筒体会产生横向弯曲。其次；由于基础不均匀下沉，支承零件（轮带、托轮、筒体垫板、轴瓦）磨损量不同，以及更换托轮和轴瓦时，没有考虑新旧尺寸的差别等原因，而造成筒体中心线不直，因此要定期检查和调整。第三，在点火和停窑时，必须按规定转窑，以保证筒体均匀受热或冷却。否则，点火和停窑时，由于筒体上下温差过大，再加之物料和筒体自重作用，使筒体弯曲。第四，经常检查筒体是否过热。一经发现“红窑”，应立即停窑检修，并不得采用热补的办法。所谓热补，即是在耐火砖局部脱落时，让脱落耐火砖那个部位处于下方，使炽热熔融的物料填入。停窑二十～三十分钟后，物料得到静止和冷却形成充填物，起到耐火砖的作用。若采用热补，会使筒体造成局部的鼓起或弯曲。www.zzsczg.com
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